El oleoducto VMOS (Vaca Muerta Oil Sur), el proyecto construido por la UTE Techint-Sacde y financiado por un consorcio de ocho petroleras liderado por YPF, tiene un “gemelo digital” que recrea su funcionamiento en tiempo real y logró detectar errores y resolverlos antes de su montaje.
Creada en un 85% a 90% por ingenieros y desarrolladores argentinos de la firma Siemens —con la colaboración de equipos internacionales de Brasil, España, Reino Unido y Estados Unidos—, la realidad virtual de VMOS integra la física, la química, la hidráulica, el comportamiento eléctrico y la automatización del oleoducto.
Es así que, según pudo averiguar LA NACION, la simulación probó secuencias de automatización en las líneas de bombeo del VMOS y logró detectar incongruencias entre los niveles de los tanques, las presiones y los caudales proyectados. El problema pudo resolverse antes de la puesta en marcha de la planta, por lo que se evitó que las bombas principales operaran en seco, lo que habría provocado averías e interrupciones en su funcionamiento en la vida real.
“Pudimos comprobar la factibilidad técnica y ajustar temas de seguridad antes de probarlo físicamente y de que esté productivo; esto permitió ganar un montón de tiempo ante problemas típicos de la ingeniería”, explicó Gustavo Guitera, digital enterprise manager de Siemens, en diálogo con este medio.
La réplica digital del VMOS funciona bajo una alianza con la tecnológica Nvidia, lo que le permite operar en plataformas del denominado “metaverso industrial”.
“Necesitamos mucho poder de procesamiento y eso lo facilita Nvidia a través de sus GPU. Es el poder del gaming aplicado para las decisiones de inteligencia artificial (IA) en la ingeniería en tiempo real”, detalló Guitera. Esa tecnología, agrega, permite que el entorno virtual responda a cualquier cambio en los parámetros del campo.
La inversión digital de YPF
La herramienta fue exhibida en la exposición Argentina Oil & Gas (AOG) en Neuquén, donde Siemens contó con su propio espacio para realizar demostraciones. Allí, el equipo de Siemens posó con Horacio Marín, presidente y CEO de la petrolera con control estatal. “Mucha gente estuvo probando el producto y están fascinados”, confió Guitera.
Respecto de aplicaciones tecnológicas en tiempo real, YPF puso en marcha el RTIC (Real Time Intelligence Center), una sala de control en el piso 26 de su torre en Puerto Madero. Funciona las 24 horas del día con 88 profesionales que monitorean —mediante conectividad satelital, cámaras e IA— los equipos de torre y sets de fractura en Vaca Muerta.
Eficiencias y plazos
Para el gemelo digital del oleoducto, la integración de la tecnología BIM (Building Information Modeling) lograría ahorrar alrededor de US$50.000 por día mediante algoritmos de IA que optimizan las revoluciones por minuto de las bombas, al determinar el punto de consumo eléctrico más eficiente. De esta manera se reduce la huella de carbono en un 1,3% diario, de acuerdo con mediciones de la empresa.
Siemens estima que la validación digital del proyecto físico reduce los tiempos de ingeniería entre un 30% y un 40%, recorta en un 20% los plazos de puesta en marcha (commissioning) y alcanza un 90% de certeza sobre la seguridad del proceso. Es por eso que en la firma están confiados en que la obra del VMOS cumpla con los plazos previstos.
Como contó este medio, el gerente general de VMOS S.A. Gustavo Chaab, ratificó: “Nuestro proyecto tiene fecha de finalización para fin de año, para poder estar en marcha y estar cargando barcos entre febrero y marzo del año que viene”.
El proyecto se desarrolla en la dinámica fast track, una modalidad de ejecución acelerada diseñada para no desaprovechar la ventana de oportunidad y el impulso productivo que atraviesa Vaca Muerta. En el sector coinciden en la necesidad de capitalizar el costo y beneficio que ofrece la cuenca neuquina actualmente, por lo que resulta clave acortar al máximo los tiempos de construcción de infraestructura, sin poner en riesgo la seguridad ni la integridad de los eventuales activos.
El oleoducto impulsará el petróleo a lo largo de 437 kilómetros desde una cabecera en Allen, provincia de Río Negro, a 200 metros sobre el nivel del mar hasta los -400 metros en la terminal marítima de Punta Colorada, donde se conectará con las dos monoboyas offshore recientemente llegadas desde los Emiratos Árabes Unidos.
Para garantizar un flujo estable en ese desnivel bajo cualquier condición, la simulación ejecutó pruebas de estrés simulando caudales de 80.000, 165.000 y hasta 300.000 barriles diarios, balanceando el esfuerzo entre las distintas estaciones de bombeo.
En paralelo, mientras se completa el montaje físico en la meseta rionegrina, los operadores de campo ya entrenan con cascos de realidad virtual. Así, los técnicos recorren las instalaciones virtuales, interactúan con válvulas y motores y reciben asistencia al instante a través de modelos de IA, conectados a las bases de datos de ingeniería.
“Lo que estamos haciendo es acortar la puesta a punto de los ingenieros del mañana, bajando el riesgo de operación y aumentando el conocimiento de los técnicos antes de salir a la pista”, explicó Guitera.
Un nuevo estándar
El proyecto cuenta con más de una década de experiencia heredada de aplicaciones en la industria farmacéutica. La proyección de Siemens es extender esta metodología de gemelos digitales hacia el sector energético y minero.
“La idea es que toda nueva instalación o infraestructura crítica aplique esta metodología para lograr sus objetivos, tanto en oil & gas —shale y tradicional— como en la minería. Este proyecto demostró que la integración de tecnología es el valor agregado que la industria necesita. El gemelo digital está y hay que aprovecharlo”, concluyó Guitera.
